ほっと安心、もっと活力、きっと満足。出光の約束
文字サイズ
  • 標準
  • 大きい
  • お問い合わせ・ご意見
  • Global
第五章 安全環境と品質保証への取り組み
加工製品事業にとって、品質は企業の存在理由そのものである。当社がこれまでの歴史の中で力を注いできた安全環境への取り組みも、品質の追求であり、社会的責任を果たすことにもつながっている。

品質保証の取り組み

ISO9001認証書および付属書
ISO9001認証書および付属書
ユニ化工では、1994年、設立10年を節目に立ち上げた「Qプロジェクト」が品質向上に向けた活動の第一歩であった。千葉工場と兵庫工場が共有できる技術マニュアルの作成が主な活動で、その背景には工場間で品質管理への認識や仕組みに相違があり、この状況を改善することがこのプロジェクトの発端であった。
当時、お客様からの製品クレームが多発しており、5製造拠点で大小年間数百件ものクレームが記録され、営業担当者と製造現場が対立するなど、品質管理体制の整備が課題であった。
Qプロジェクトのアウトプットの1つとして、品質マネジメントシステムの国際規格であるISO9001の認証取得が提案された。顧客満足度の向上を目指してISO9001に準拠する形ですべての作業を標準化することによって、不良品が製造段階で発生しても工場外に出さない、クレームについてはルールに基づいて対応する体制作りを行った。兵庫工場は1999年12月に、千葉工場は2000年11月にISO9001の認証を取得した。
しかし、その後も重大な品質クレームが発生した。営業部門ではISO9001による品質保証に懐疑的な意見が出された。逆に製造部門からは「開発部門も販売部門もISO9001の認証を取らなければ、当社としての品質保証は実現できない」との声が挙がった。
こうした中、ISO9001認証をすべての部門で取得しようという活動が開始され、2004年11月に本社、支店、商品開発センター、光化学工業が認証を取得、2004年7月にプラロック社、2005年1月に太洋化成が認証を取得した。2003年7月に出光プラスチックも認証を取得している。
全社でISO9001の認証を取得してほぼ10年、品質クレームの発生件数は大幅に減少している。

環境保全の取り組み

ISO14001認証書および付属書
ISO14001認証書および付属書
環境マネジメントシステムの国際規格であるISO14001の認証取得にも取り組んだ。
きっかけは、「工場から毎年数千トンもの廃プラスチックが廃棄物として処理されているのは経営面での損失である」との指摘であった。当時、品質ISOの認証取得に向けて活動中であり、石油精製や石油化学といったプラント産業より環境リスクが低いことから、ISO14001認証取得に向けた意欲は高くなかった。しかし、社会的責任に対する意識の高まりを背景としてお客様からのISO14001認証取得の要請や、出光興産からの強い要請もあり、ISO14001認証の取得を目指すこととなった。
2006年8月には福岡支店を除く当社の全事業所と太洋化成が認証を取得、翌年8月には福岡支店とプラロック社が認証を取得した。
当初、多くの人が懐疑的であったISO14001の認証取得であったが、この認証によって、事業所、特に製造および開発部門での法令に関する知識と感性が向上し、働く一人ひとりの順法意識が高まるという好結果がもたらされた。
ところがISO14001認証の取得の後、環境事故が連続して発生した。
2007年8月、兵庫工場が契約していた産業廃棄物処理業者が廃棄物を不法投棄した事件が起き、その中に兵庫工場からの廃プラスチックが含まれていた。兵庫工場には重大な瑕疵がなかったことから行政指導はなかったが、出光グループの企業イメージダウンを招きかねない出来事であった。
2010年6月には、兵庫工場から約20の油圧作動油が流出、付近を流れる河川に流れ込み、海上保安部、市の環境政策室、消防署が出動するトラブルとなった。
このトラブルは、迅速な油回収作業によって大きな事故にならなかったが、当社にとって、油の外部流出は全くの想定外であった。
このような苦い経験に基づき、産業廃棄物の排出に関する社内ルールを定め、廃棄物処理規則を全社標準として制定した。また、兵庫工場では油の河川への流出の再発防止策を実施するとともに、本社でも危機管理規程を見直し、全事業所への徹底を改めて図った。
さらに、環境リスクアセスメントの定期的実施などにより、現在では環境トラブルの発生リスクは大幅に低減している。

リスクアセスメントの導入

プラスチック製品の製造工場を持つ当社は常に“ゼロ災害”を目指していたが、切傷、打撲といった事故が絶えなかった。2000年代に入っても、5製造拠点と商品開発センターを加えた6事業所では合計年間10件程度の事故が発生し、数年に1回程度、休業を伴う人身事故が発生していた。このため、本社技術部も含めて、有効な事故防止のための手段を模索していた。
このような中、厚生労働省から「労働安全衛生マネジメントに関する指針」と「危険性又は有害性等の調査等に関する指針」、いわゆる“リスクアセスメント指針”が公示された。この指針によって2006年4月1日から、職場における危険性または有害性の調査(リスクアセスメント)を実施することが事業者の努力義務となった。
リスクアセスメントでは、リスクを網羅的に洗い出し、それぞれのリスクを評価し、評価した結果を基に考察を加えて判断し、有効な事故防止対策を取る。具体的には、
(1)職場全員の参加の下、職場に顕在・潜在する危険性や有害性を網羅的に抽出して特定する。
(2)特定された危険源は、1件ごとに、リスクの大きさを見積もる。
(3)評価表に従って評価を行い、リスク低減措置を物理的対応(作業そのものをやめる、やめられなければ物理的安全対策をとる)を優先して検討し実施する。
このリスクアセスメントの手法は、2006年に兵庫工場で導入され、事故の再発防止に役立つ手法であることが確認され、その後他の工場や商品開発センターに展開された。リスクアセスメント導入以降、人身事故の発生件数は大幅に減少している。
さらにリスクアセスメントの手法は、安全衛生以外に環境トラブルや品質異常、クレームの未然防止にも活用できることから、工場では環境保全活動や品質保証活動にも応用され、現在では、「環境リスクアセスメント」「品質リスクアセスメント」として定着している。
生産・開発の現場を支える3つの柱は、安全衛生・品質保証・環境保全である。安全衛生に関してはリスクアセスメントを柱とする「安全衛生規程」、品質保証に関してはISO9001に基づく「品質規程」「商品開発規程」と「製品安全規程」、環境保全に関してはISO14001に基づく「環境管理規程」が、それぞれ全社標準として制定されている。

「安全衛生規程」「品質規程」「商品開発規程」「製品安全規程」「環境管理規程」
「安全衛生規程」「品質規程」「商品開発規程」「製品安全規程」「環境管理規程」
このページの上部へ